1 、在切割、下料時，翼緣板尺寸寬窄不一，造成 H 型鋼與牛腿的尺寸不一致，與牛腿聯(lián)系的鋼梁上下翼緣板錯位約一個板厚;切割邊緣有較深的切痕，板邊有明顯的凹陷，或有較深的鋸齒印，切割粗糙度超標，拼板邊緣切割不垂直度，拼接錯邊等超標。

2 、在組裝時，焊接 H 鋼無組裝胎架，造成 H 型鋼高度尺寸有偏差，腹板偏中心;翼腹校對接后，焊縫未矯平，有明顯凹凸;輕鋼腹板不平整，組裝前未矯正。

3 、在焊接方面，輕鋼焊接 H 型鋼翼板開料后再拼接，焊縫未安裝引熄弧板，造成焊縫不飽滿，邊緣有凹坑未熔合等，與母材不齊平;柱腳、牛腿的焊腳尺寸小于設計圖紙的規(guī)定，角焊縫塌邊現(xiàn)象嚴重，收弧處普遍低于母材，氣孔較多;使用 co ：焊的焊縫成形差，寬窄不一致，高低不一致，忽大忽?。菏止ず负缚p不直，寬窄不一;咬邊現(xiàn)象嚴重;焊渣飛濺未清除干凈。

4 、在鉆孔方面，事前未很好會審圖紙，在該開單排孔的地方，開了雙排孔，結果未補孔就留存在構件上。如柱與牛腿連接處的 H 型鋼為雙排孔，而大梁與次梁相同規(guī)格的 H 型鋼為單排孔，但開孔時都開丁雙排孔，安裝后影響了強度和外觀質量。

5 、，息裝過程中，鋼柱牛腿與 H 型鋼梁連接處上下錯位，左右錯位，未控制好尺寸。

6 、除銹與油漆方面：除銹馬虎，未達到等級要求，油漆不久就出現(xiàn)返銹、剝落;漆膜厚度不均勻，陽面厚度昔遍超厚，可達 250um ,但陰面往往在 90um 左右(室內漆膜厚度規(guī)定為 125uln ) ;油漆前雜質未清除干凈，污物多，高低不平，流掛現(xiàn)象較普遍。

7、在構件運輸和堆放過程中，無擱置件墊平堆放，而是隨意卸車，雜亂堆放，甚至讓構件埋入泥堆水溝中，造成構件變形、碰傷和污染。 8 、構件出廠時，鋼柱、鋼梁的中心線標記未標示，相當普遍，給安裝施工矯正檢鋇 l 帶來困難。

9 、翼腹板拼接長度不符合要求。如翼板拼接長度不應小于翼板寬度的 2 倍，翼緣板與腹板拼裝焊縫應錯開 200 江皿以上，腹板拼接長度不小于 600 ～。但實際往往未達到上述要求。

10 、針對以上問題，提出幾點整改措施：

( 1 )板制 H 型鋼的尺寸要嚴格控制，最好相應從整根 H 型鋼截取，防止牛腿高差錯位。

( 2 )嚴格工藝。 H 型鋼組裝時，應有組裝胎架。如采用組立機組裝，也應隨時檢查調整。

( 3 )鋼板應整張大板拼接，采用埋弧焊焊接改善焊縫質量，既省時又省料。

( 4 )切割應提高操作技能和參數(shù)正確，防止割縫、啃邊、塌邊、熄火、粗糙度過大等。

( 5 )除銹質量盡可以來用拋丸或沖砂處理樣板對比檢查，使油漆后粘合良好，粗糙度合適利于摩擦系數(shù)的保證。嚴控油漆厚度，不能忽厚忽薄，防止陰面構件小于標準的油漆厚度，油漆過厚超過 125um ，會鬢黑理.鷺慧鼎薰徽黔嚎江.一尸增加較大的費用，造成無謂浪費。

( 6 )構件拼接時，排版要按規(guī)范要求，控制好拼接長度，防止過短拼接，盡量避免構件端面板的拼縫間隙。

( 7 )拼制 H 型鋼，應注意矯正質量，控制角變形值和平整度。

( 8 )構件油漆后應標注構件中心線標記，構件超過 20 噸應標注起重點標記。

( 9 )構件在運輸與場地堆放時，應有擱置件墊平堆放，防止構件變形，碰傷和污染。